Midibox Sequenzer MBSEQ V4 / The Project

Re: MBSEQ V4 / The Project

So, dann gucken wir uns mal die Details zum Heidenreich Gehäuse an. Es handelt sich um ein Custom Gehäuse speziell für den MBSEQV4, das in einer Sammelbestellung bei der Firma Heidenreich in Auftrag gegeben wurde. Es wird in folgender Form geliefert:





Das Gehäuse ist aus Aluminium und wurde in einer hervorragenden Qualität hergestellt. Die einzelnen Teile werden ineinander geschoben und formen somit das nach oben offene Gehäuse. Die Frontplatte ist ja nicht dabei, die kommt von der Firma Schaeffer:





Das Gehäuse wird u.a. durch die Verschraubung der Seitenteile zusammen gehalten. Da ich aber ein paar Messungen vornehmen muss, habe ich eine Seitenwand abgenommen und das Gehäuse mit etwas transparentem Klebeband fixiert. Ausserdem habe ich an der Innenseite der Rückwand ein paar helle Aufkleber angebracht, an denen ich Markierungen für die Komponenten anbringen werde. Das muss ich machen, damit ich später die Definitionsdatei zum Herstellen der Rückwand hinsichtlich meiner Komponenten anpassen kann. Das ist eine sehr anstrengende und Zeitaufwändige Aufgabe, denn schließlich soll ja alles perfekt passen und man möchte kein "Panel in den Sand setzen"

Re: MBSEQ V4 / The Project

Bei diesem Projekt gibt es ja diverse Baustellen und eine davon ist der Core32, das Herz des Gerätes. Ich habe schon mal angefangen das Board zu bestücken und die Teile drauf zu löten. Hier ist eine Übersicht der Bauteile des Core32:




Hier ist eine Übersicht der verschiedenen Anschlüsse auf dem Core32 Board:



Ich habe diejenigen Anschlüsse orange markiert, die ich für mein Projekt benötige.

Leider fehlen mir ein paar Teile, daher bin ich noch nicht fertig damit. Aber die nächste Bestellung kommt bestimmt. Hier ein paar Bilder als erster Eindruck:









Auf den Bildern erkennt man erst auf den zweiten Blick das die Widerstandsnetzwerke gesockelt sind. Das ist wichtig, wenn man flexibel für spätere Erweiterungen bleiben will. Und das will ich ja
Dann möchte ich noch anmerken, das ich gerne mit sog. Platinen-Steckverbindern arbeite. Diese haben zwei Vorteile:
a) Schutz vor versehentlicher Verpolung
b) Sie lösen sich bei einem Transport / Versand nicht !

Da es im Gehäuse recht eng zu geht, muss man sich genau überlegen wie man die einzelnen Platinen anbringt und vor allem, wie man die großen Bauteile (Kondensatoren, Spannungsregler) ausrichtet. Ich habe mich daher dazu entschlossen das Core32 Board auf dem Boden des Sequenzers zu positionieren und nicht in 2 cm Höhe, wie es viele andere gemacht haben. Der Grund dafür ist ganz einfach: es bleibt sehr wenig Platz zwischen dem Core32 Board und dem Board für die Bedienungsoberfläche. Mein englischer Freund hier in London hat die Idee aufgegriffen und speziell für diesen Zweck ein Board designed. Dieses wird nur die MIDI Buchsen sowie den USB Port tragen und wird direkt an der Gehäuserückwand angebracht. Somit hat man etwas mehr Headroom für das PCB der Control Surface

Re: MBSEQ V4 / The Project

Nachdem ich noch auf die Teile zur Fertigstellung des Core32 warte, mache ich mich schon mal an das QuadIIC Board. Dieses Board ist eine Erweiterung des Core32, welches ja mit 2 MIDI In’s und 2 MIDI Outs sowie dem USB Port bestückt ist. Das QuadIIC Board liefert dann nochmal zusätzlich 4 MIDI Out Ports sowie einen DinSync Port und den BLM Port.



IIC steht hier für „Inter IC“, es handelt sich somit um ein serielles Interface. BLM steht hier für Button Led Matrix. Die BLM ist eine Art Eingabegerät in Matrixform, so wie man es von anderen Herstellern / Geräten kennt. Hier ist anzumerken, dass die BLM Buchse keine normale 5 Pin Din Buchse ist, sondern eine 8 Pin Din Buchse ! Diese ist in den gängigen Elektronikversendern relativ schwer zu finden. Hier ist eine Aufstellung der Teile die auf das QuadIIC Board aufgelötet werden müssen:



Das QuadIIC Board enthält neben dem BLM Port einen freien 5 Pin Din Platz. Diesen verwende ich für das DinSync Out Signal, damit ich mit dem Sequenzer auch gleich meine alten Roländer Synchronisieren kann . Das DinSync Signal benötigt ja 3 Leitungen, Ground, Clock und Start / Stop. Da der Footprint auf dem Board nicht für die DinSync Buchse ausgelegt ist, muss man ein paar kleinere Modifikationen vornehmen:

a) Trennen der nicht benötigten Kontakte der 5 Pin Din Buchse
b) Überbrücken von zwei Kontakten zu den Leiterbahnen auf dem Board
c) Anbringen einer Buchse für den Anschluss der DinSync Buchse an den Core32

Zu a) Man schneidet einfach mit einem Seitenschneider die Kontakte hinten auf der 5 Din Buchse ab. Auf dem folgenden Foto ist dies zu sehen. Bevor man die Buchse auf das Board lötet, klebt man etwas transparentes Tape auf das Board, so dass die Reste der abgeschnittenen Kontakte das Board nicht berühren. Bei manchen Buchsen ist das nicht nötig, und zwar dann, wenn man die Kontakte sauber abschneiden kann. Ich habe beim ersten Versuch des Abschneidens der Kontakte eine Zange kaputt gemacht. Da ich mit zu viel Druck gearbeitet habe, ist die Zange vorne einfach auseinander gebrochen. Naja, was auch ein Billigteil. Jetzt kaufe ich mir eine von Knippex, die halten das aus





Zu b) Auf der Rückseite des Boards kann man dann mit den abgeschnittenen Beinen eines Widerstandes eine Brücke von den DinSync Kontakten zu den Leiterbahnen des Boards herstellen.

Das fertige Board sieht dann so aus:





Als nächstes steht dann das Kabel zu Verbindung des QuadIIC mit dem Core32 Board an. Dieses kann man sich aus einem 4 adrigen Flachbandkabel herstellen. Hier kommen meine Spezialwerkzeuge zum Einsatz. Die Kabel werden einfach ab isoliert. Das ist bei diesen Flachbandkabel schwierig, wenn man kein spezielles Tool hat, wie ich es verwende. Das hängt damit zusammen, das die Kunststoffummantelung zum Teil recht zäh ist. Versucht man nun die Kabelenden mit einem Messer oder einer Schere ab zu isolieren, dann reißt man in vielen Fällen ein Teil der Kupferader ab. Das kann später zu Problemen führen (z.B. Kontakt wird nicht richtig hergestellt beim Crimpen). Die ab isolierten Kabelenden werden dann mit den Kabelschuhen und der Crimpzange verpresst. Danach werden die Kabelschuhe jeweils in die vorgesehenen Kunststoffstecker geschoben und schon hat man ein Verbindungskabel:

Als nächstes bearbeite ich die beiden fertig aufgebauten Boards für den SD Karten Leser und die Netzwerkkarte. Im Midibox Forum hat jemand ein Board für die Netzwerkkarte entwickelt und in einer Bulk Order verteilt. Leider kam ich zu spät und es waren keine Boards mehr erhältlich. Meine direkte Anfrage bei der entsprechenden Person war ohne Erfolg, leider nicht ein Mal eine Absage, er hat gar nicht geantwortet. In so einer Situation kann auch gerne schon mal etwas Frustration aufkommen. Genau an diesem Punkt merkt man wie schön ein fertiges Kit ist, doch leider gibt es dieses nicht für das Projekt. Ich begab mich dann auf die Suche nach einer Alternative und wurde in der Elektrobucht fündig. Hier fand ich zwei Module die wie Arsch auf Eimer zu dem Projekt passen



Die Module sind dazu auch noch relativ preiswert, denn der Preis ist nur geringfügig höher als die Summe der benötigten Einzelteile. Als nächstes müssen beide Module auf das Projekt angepasst werden. Im Falle der Ethernet Karte muss man nur die Pin Header heraus löten und diese durch gewinkelte Pin Header ersetzen. Hintergrund ist hier auch der geringere Platzbedarf. Durch die nach oben stehenden Pins und den darauf aufgesetzten Stecker könnte es Probleme mit dem Abstand zur Bedienungsoberfläche geben. Aus diesem Grunde habe ich mich dafür entschieden die Pin Header zu ersetzen. Leider ist das keine schöne Aufgabe, wenn man mit einer normalen Absaugpumpe arbeiten muss. Nach der Prozedur und dem damit verbundenen Ärger habe ich mich direkt auf die Suche nach einem Desoldering Iron gemacht. Dieses habe ich bestellt und werde es mal vorstellen wenn es bei mir angekommen ist.
Hier sind ein paar Bilder zu dem fertigen Ethernet Modul:







Danach müssen noch die Anschlüsse an den SD Kartenleser gelötet werden. Hier verwende ich auch gewinkelte DIL Pin Header. An dieser Stelle kann man sich schon mal Gedanken darüber machen, wie man den Kartenleser dann später in das Gehäuse einbaut. Wie man oben sieht ist das Board der SD Kartenlesers sehr knapp gehalten und hat keine Löcher um es fest zu schrauben. Ich habe mich dafür entschieden das Board einfach auf ein etwas größeres „Pfuscher Board“ zu setzen. Das sieht dann folgendermaßen aus:





Soweit so gut. Nun benötigt man ja noch ein Kabel von beiden Modulen zum Core32 Board. Hierzu habe ich eine Übersicht zusammengestellt auf der ersichtlich wird wie die beiden Module mit dem Core32 Modul verbunden werden müssen. Hier ist anzumerken, dass beide Module am selben Kabel hängen und sich teilweise Leitungen teilen ! Ich habe das versucht durch die Farben in folgender Übersicht zu verdeutlichen:



Zu dem Kabel möchte ich hier noch anmerken das ich ein 10 adriges und farbiges Flachbandkabel verwendet habe. Das farbige Kabel erleichtert es einem später die verschiedenen Enden entsprechend an die Stecker anzuschließen. Auch hier verwende ich meine bewährte Crimptechnik. Wie man in den nachfolgenden Bildern sehen kann, habe ich das Flachbandkabel dann doch wieder in Einzelleitungen auf gesplittet und diese mit etwas Kabelbinder zusammengebunden. Aus meiner Sicht läßt sich das Kabel so flexibler verlegen. Wer schon mal mit einem Flachbandkabel in einem engen Gehäuse zu tun hatte der weiß wovon ich spreche.

Das fertige Kabel sieht dann so aus:







Da ich noch einen fertigen Core32 hier habe, kann ich jetzt schon beide Module ausprobieren. Der SD Kartenleser wird mit einer SD Karte bestückt, die bereits eine fertige Sequenzerkonfiguration enthält. Die Netzwerkkarte habe ich mit einem entsprechenden Kabel an meinen Router angeschlossen. Dann wird es spannend. Man muss in der globalen Konfigurationsdatei auf der SD Karte die Netzwerkdaten einstellen:
- IP Adresse des Sequenzers (bei mir 192.168.1.8)
- Net Mask 255.255.255.0
- DHCP an oder aus (bei mir an)
- IP Adresse des Routers (bei mir 192.168.1.1)
- IP Adresse des Hosts (Workstation, bei mir 192.168.1.3)

Dann kann man den Core32 anmachen und die Netzwerkverbindung mit eine ping ausprobieren.



another sub-mission accomplished

Nach der Fertigstellung der Module kann man sich an die Displays machen. Der Sequenzer wird ja zwei Displays mit je 2x40 Zeichen bekommen. Ich habe mich hier für ein Display mit blauem Hintergrund und weißer Schrift entschieden. Die genaue Bezeichnung dieser Displays ist „Winstar WH4002A blue-white“, sie sind kompatibel zu dem „HD44780“ Standard Treiber.



Bei der Beschaffung muss man gucken wo man sie günstig her bekommt. Ich habe meine aus der Elektrobucht für einen guten Preis gekauft, wie ich finde. Bei einem großen deutschen Elektroversandhaus waren genau dieselben Displays direkt doppelt so teuer
Nach dem Kauf und zum Anschließen der Displays muss man sich unbedingt die Data Sheets beschaffen und durchlesen. Hier sind die einzelnen Anschlusspins erläutert. Ein falsches Anschließen des Displays kann zu Defekten am Display sowie am Core32 führen. Daher lieber zweimal prüfen ob alles stimmt. Im ersten Schritt lötet man erst mal die gewinkelten Pin Header an das Display („Best Practice“). Dabei sollte man sich einen leeren Stecker zur Hilfe nehmen, denn somit stellt man sicher, das sich der Stecker später ohne Probleme aufstecken lässt. Unter dem Stecker sind einige SMD Bauteile, die im Weg sein könnten, wenn man den Pin Header zu nahe an die Displayplatine lötet ! Man fixiert beides mit transparentem Tape und lötet den Stecker dann von oben auf.











Ich habe hier auch noch ein Bild welches den Unterschied zwischen gewinkelten und geraden Pin Headern zeigt. Mit den gewinkelten Pin Headern und dem flachen Stecker hat man einen deutlichen Platzvorteil:



Danach muss man sich jeweils ein Kabel pro Display anfertigen. Die Displays werden ja an die Ports J15A + B des Core32 angeschlossen. In folgender Übersicht habe ich einmal zusammengefasst wie das Display in meinem Fall angeschlossen werden muss:



Ich gehe mal davon aus, das viele der 2x40’er Displays in der gleichen Weise angeschlossen werden müssen. Eine Abschließende Antwort bekommt man jedoch nur, wenn man in das Data Sheet sieht.

Meine Display Kabel wurden auch jeweils in Einzelleitungen auf gesplittet, damit man diese später platzsparend und flexibel verlegen kann.





Die fertigen Displays mit den Kabeln sehen dann so aus:





Manch einer wird sich jetzt fragen (oder auch nicht ) warum ich nicht den Nippel durch die Lasche ziehe. Normalerweise führt man das Flachbandkabel durch die Lasche des Steckers, nachdem man es gepresst hat. Ich habe das bewusst nicht gemacht, da es nötig sein kann, die Laschen der Stecker abzuschneiden, um etwas mehr Luft nach oben zu Control Surface zu bekommen. Dabei muss man allerdings die Stecker beim Zusammenbau kleben. Ich habe das mal versucht in folgendem Bild festzuhalten. Man trägt den Kleber dabei auf der innenseite an den Rändern der Stecker auf, so dass dieser später fest verbunden mit dem Stecker-Gehäuse bleibt. Macht man das nicht und schneidet später die Zugentlastungslasche vom Stecker ab, dann löst sich auch die Kopfplatte des Steckers und das Kabel kann sich so vom Stecker lösen.



Eine Alternative dazu wäre ein Steckertyp, der keine Zugentlastung hat und flacher ist. Diese gibt es jedoch bei meinem Haus und Hoflieferanten nicht …..

Da ich ja bereits einen Core32 habe, kann ich die Displays auch direkt ausprobieren. Voraussetzung ist jedoch, dass der Core32 bereits mit der Firmware bespielt wurde. Das ist bei mir der Fall. Nach dem Anschließen der Displays schaltet man den Core32 an und siehe da, die Displays funktionieren:





So, nun mache ich eine kleine Doku Pause, denn ich muss noch das Frontpaneldesign fertig machen, damit ich das Frontpanel bestellen kann.

Da ist wirklich nicht viel Platz und ich gehe lieber auf Nummer Sicher
Wenn das Frontpanel kommt, dann wird man es sehen.... Ich habe da auch noch einen weiteren Verdacht auf dem Control Surface Board. Aber das kommt dann in der Fortsetzung.....

Ja, der Grund dafuer war das behauptet wurde das das LPC-17 nebst Espresso nicht in das Heidenreich Gehaeuse passen soll. Aber ich glaube das ist nur der Fall wenn man das Board direkt an die Rueckwand anbringen will. Mit meiner anvisierten Loesung koennte aber auch jenes passen. Der zweite Grund war das mir jemand zwei Core32 Boards hier in Europa verkauft hat. Das war dann etwas guenstiger als wenn ich aus den USA bestellt haette.

Ja, es gibt das Wilba Frontpanel, dieses hat aber ein paar Nachteile. Die erzaehle ich euch aber erst wenn ich es hier habe
Und die Heidenreich Bulk Order hatte ich auch verpasst. Ich hatte dann aber doch Gelegenheit zwei Cases zu kaufen und zwar aus folgenddm Grunde:
a) der eine hatte keine Lust mehr auf das Control Surface Board zu warten (Ich habe selbst mindestens ein halbes Jahr darauf gewartet)
b) der andere hatte gelesen das das LPC-17 Board nicht reinpasst und hatte dann befuerchtet das Case vergeblich gekauft zu haben.
Die Control Surface Bulk Order kam auch kuerzlich wieder in die Kritik weil es so lange gedauert hat. Die Leute hatten schon alles andere Fertig und dann wartet man ewig bis man an das CS Board kommt. Ich glaube das hat das Projekt auch etwas herunter gezogen....

Echt ? Das ist ja uebel, gut das ich die Bulk Order verpasst habe. Ist halt nur die Frage ob das beabsichtigt war, oder ob er tatsaechlich selbst von seiner Pleite ueberrascht wurde
Bisher hatte ich immer Glueck mit den Bulk Orders, es ist immer alles angekommen...

Ja Dietmar, derartige Community Projekte sind immer heikel, besonders wenn man das richtige Timing verpaßt ...

Also das Gute an dem Midibox Sequenzer ist doch der Modulare Aufbau ! Einem Anfänger würde ich raten mit der minimalsten Ausbaustufe zu beginnen:

- Gehäuse (Kann man sich auch selbst aus Holz bauen, oder einfach ein alternatives 17" oder 19" Gehäuse nehmen)
- Control Surface (Midibox Shop PCB und standard Wilba Panel)
- Rear Panel (Standard TK Rear Panel, wenn man das Heidenreich Case hat)
- Zwei Displays (Aufbau wie oben nach Schema F)
- Einen Core32 (ist ja wirklich einfach aufzubauen)
- Einen SD Kartenleser (Aufbau wie oben nach Schema F)
- Wandwarze 9V mit 1A

Damit hat man schon einen voll funktionsfähigen Sequenzer und man kann ihn dann ja noch nachträglich erweitern. Ich hoffe das mit Hilfe meiner Beschreibung auch den Midibox Anfängern klar wird, wofür die einzelnen Komponenten sind. Das war mir nicht klar als ich mit dem Projekt begonnen habe. Das steht so komplett ja auch nicht auf einer Seite, es ist irgendwie überall ein Teil zu finden. Das Midibox Projekt dürfte ja schon ca. 10 Jahre alt sein und so wissen die Leute die schon lange dabei sind, gleich worum es geht. Man selbst muss erstmal die Module verstehen und die ganzen Acronyme verstehen, damit man durchblickt. Es geht halt auch viel Zeit für's Lesen und Recherchieren drauf. Man muß dann auch Relevantes von Unrelevantem trennen können. Das fällt mit so einer kochbuchartigen Anleitung natürlich weg.

Da bei diesem Projekt die Module im Grunde schon komplett vorgegeben sind, braucht ein Anfänger sich z.B. keine Gedanken um spezielle Themen wie PSU, welcher uController usw. zu machen.

Nachdem heute eine kleine Teilelieferung bei mir eingetroffen ist, konnte ich die restlichen Teile auf das Core32 Board löten. Ich habe alles bis auf die Platinensteckverbinder für die MIDI In und Outs auf das Board gelötet. Auf dem nachfolgenden Foto's kann man sehen, das der große 2.200 uF Kondensator sowie die beiden Spannungsregler flach aufgelötet wurden. Ich habe das auch wieder aus Platzgründen so gemacht, vermute aber das es nicht unbedingt notwendig ist. Zu beachten ist hierbei, dass man sich die beiden Potentiometer für das Display gleich richtig einstellt. Da ich noch einen anderen Core hatte wusste ich, das die Poti's für meine Displays am linken Anschlag stehen sollen.



Auf dem Bild kann man auch erkennen, das ich bereits die Pin Header für den USB Port angelötet und mir ein entsprechendes Kabel vorbereitet habe. Dieses Kabel werde ich später nicht mehr benötigen, da der USB Port des Core32 mit dem speziellen Board für die Rückwand verbunden wird.

Wenn das Board fertig ist kann man direkt die beiden Displays anschließen und die Stromversorgung anlegen, der USB Port wird zunächst noch nicht mit der Workstation verbunden !



Der Core32 meldet sich dann nach dem Amlegen des Stroms mit "Bootloader is up-to-date ". Das ist somit das erste Lebenszeichen des Core32. Nachdem die Hardware soweit läuft, muss man sich um die Software kümmern. Man benötigt dazu:

a) MIOS Studio (gibts auf http://www.ucapps.de) -> Das Programm muß installiert werden
b) die aktuelle MBSEQV4 Firmware (gibts auch auf http://www.ucapps.de) -> Die Firmware muß aus einem Zip-Archiv entpackt werden -> Dateiname "Project.hex"

Jetzt kann man den USB Port mit einem USB Kabel an die Workstation anschließen. Danach wird das neue Gerät vom Betriebssystem erkannt (bei mir Windows Vista).



Im Hintergrund wird jetzt der entsprechende USB Treiber aktiviert und erscheint dann als MIOS32 in dem Gerätemanager. Nachdem das Gerät nun erkannt und die Treiber gestartet wurden, kann man das Programm MIOS32 Studio starten. Ich verwende die Version 2.2.1. Oben in den beiden Drop Down Feldern muß man dann jeweils MIOS32 auswählen, sofern dies nicht automatisch passiert. Anhand der Meldungen kann man jetzt schon sehen, das die Software eine Verbindung zum Core32 aufgebaut hat und den Firmwarezustand ausgelesen hat.



Um nun die aktuelle Firmware auf den Core32 zu laden drückt man auf "Browse" und wählt die Firmwareversion aus, die man gerne auf den Core32 laden möchte. Die Firmware wird ja in einem Zipfile auf http://www.ucapps.de zur Verfügung gestellt.



Danach drückt man auf "Start" damit die Firmware hochgeladen wird:



Während des Uploads kann man dann auch sehr schön am Display des Core32 sehen wie sich der Zustand ändert:





Nach dem erfolgreichen Hochladen wird der Core32 automatisch durchgestartet und man gelangt direkt in den Edit Modus des Sequenzers:



Man bekommt auch im MIOS Studio eine Zusammenfassung des Ladevorganges:



Nachdem der Core32 nun fertig ist, kann man die Verbindung zur Workstation trennen. Bei einem erneuten Verbinden wird er dann wieder erkannt. Dies kann man in dem Gerätemanager nachsehen:



Öffnet man nun MIOS Studion erneut, so sieht man das nun auch noch die anderen MIDI Ports zur Verfügung stehen:

Nachdem nun mein Frontpanel angekommen ist und ich in der Zwischenzeit meine Xoxbox gebaut habe, kann ich die Arbeit am Sequenzer wieder aufnehmen. Wie Florian Anwander so schön in einem anderen Thread sagte, fällt ein großer Teil der Arbeit in diesen Projekten auf die Planung und Durchführung mechanischer Arbeiten und das damit verbundene handwerkliche Geschick. Dies ist in dem folgendem Abschnitt auch wieder der Fall.

Ich habe das originale Layout von „Wilba“ etwas angepasst und zwar aus folgenden Gründen:

a) Ich habe einen anderen Knopf für den Data Wheel Encoder, dieser ist im Schaft etwas breiter und benötigt somit ein breiteres Loch. Ich habe das Loch dann gleich groß genug gemacht, so dass dann auch nichts am Rand Frontpanel schleifen kann.

b) Bei den Projekten die ich bisher gesehen habe, wurde das Frontpanel nur auf das Gehäuse aufgelegt und nicht richtig fixiert. Dies erweist sich als unvorteilhaft, wenn man den Sequenzer transportieren oder versenden möchte. Das Frontpanel wird in diesem Falle nur durch einen Teil der darunter liegenden Platine gehalten, was nicht ideal ist. Aus diesem Grunde habe ich mich entschlossen das Frontpanel in der Breite etwas zu erweitern und gleichzeitig ein Profil an den beiden Enden einfräsen zu lassen. Das Frontpanel wird somit durch die Seitenteile des Gehäuses fixiert und kann nicht mehr herausfallen bzw. es wackelt dann auch nicht. Anbei ein paar Bilder und eine Zeichnung die das illustrieren:













Damit die einzelnen Komponenten (PCB, Display..) später an das Frontpanel montiert werden können, benötigt man auf der Rückseite des Frontpanels entweder

a) M3 Gewinde, oder

b) M3 Gewindestangen mit der Länge von 1,5 cm

Da ich dies bei meinem Hersteller der Frontplatte wählen konnte, habe ich mich für die Option b) entschieden. Dies hat den Vorteil, dass man die Gewindestangen nicht selbst herstellen muss. Auf den nachfolgenden Bildern kann man sehen wie die Gewindestangen vom Hersteller am Frontpanel angebracht wurden. Es sieht zwar etwas grob aus, hält aber sehr gut !



Aufgrund der Art der Anbringung muss man hier damit rechnen, das die einzelnen Gewindestangen noch etwas ausgerichtet werden müssen. Dies kann man aber einfach so machen, indem man einen M3 Abstandshalter zum Schutz auf das Gewinde schraubt und dann mit einem kleinen Hammer die Bolzen entsprechen ausrichtet. Das Prozedere ist etwas fummelig, da man das PCB mehrmals auflegen und abnehmen muss. Insgesamt hat dies bei mir ca. 20 Minuten gedauert.



Die Control Surface besteht insgesamt nur aus wenigen Teilen. Anbei eine Übersicht der benötigten Teile:



Man fängt damit an die Dioden auf das Board aufzulöten. Ich habe mich hier aus Platzgründen dafür entschieden, die untere Reihe der Dioden auf die Rückseite zu löten. Zur Sicherheit habe ich dann auch noch einen Streifen transparentes Klebeband über die Lötpunkte der Dioden geklebt, damit es hier später nicht zu Kurzschlüssen durch das Gehäuse kommen kann.



Dann kann man die Widerstände, die Sockel für die IC’s und die Taster einlöten. Als Besonderheit möchte ich hier anmerken, dass der Sockel für den IC U7 auf die Rückseite des Boards gelötet wurde, dies hat auch wieder mit dem verfügbaren Platz im Gehäuse zu tun. Lässt man den IC auf der Vorderseite, so wird dieser später am Gehäuserand anliegen. Das ist aus elektrischer sowie mechanischer Sicht nicht gut. Die Pins des IC‘s müssen dann natürlich noch umgebogen werden, was allerdings kein Problem darstellt, da der IC symmetrisch aufgebaut ist



Die Widerstände für die LED’s habe ich auf Sockel gesetzt, so dass ich die Helligkeit ggf. später noch anpassen kann:



Bevor man nun die Encoder und LED’s einlötet, muss man noch ein paar Distanzstücke auf das Frontpanel kleben. Dies ist notwendig, da die vorhandenen Gewindestangen nur zur Fixierung des Boards gedacht sind, aber nicht ausreichend Halt für das Board bieten. Dazu nimmt man sich 10mm lange M3 Sechskant-Distanzbolzen und versiegelt diese auf einer Seite mit Silikon oder Heißkleber. Es wurde auch schon mal Kaugummi vorgeschlagen, welches ich jedoch aus Gründen der Korrosion im Distanzbolzen nicht empfehlen würde.



Als nächstes setzt man dann die Tasterkappen auf die Taster, damit später auch alles super passt. Dann schraubt man die 10mm Distanzbolzen an das Board. Dabei sollte man darauf achten, dass die Distanzbolzen keinen Kurzschluss an den Taster verursachen, denn diese sind verdammt nahe an den Pads der Taster.





Ich habe mich hier auch wieder aus Platzgründen dafür entschieden die untere Reihe des Boards nicht mit Distanzbolzen zu versehen, denn diese liegen sonst am Gehäuserand an. Es geht hier wirklich um jeden Millimeter. An dieser Stelle möchte ich anmerken das

a) das Gehäuse etwas größer hätte sein können
b) die Löcher für die Distanzbolzen nicht zwischen den Tastern liegen sollten
c) die Anzahl der Löcher für die Distanzbolzen übertrieben ist
d) einige Komponenten (U7, Dioden) nicht so weit am Rand des PCB’s positioniert sein sollten

Um nun die Bolzen an das Board zu kleben verwende ich hier „JB Weld“. Dieser 2-Komponenten-Kleber hält bombenfest, wenn man ihn richtig verwendet. Die beiden Komponenten (Liquid Steel und der Härter) werden im Verhältnis 1:1 gemischt.





Dazu muss man die Klebeseite der Distanzbolzen sowie die Stellen auf dem Frontpanel mit feinkörnigen Schleifpapier oder einer Feile etwas anrauen und danach mit einem Lösungsmittel (Alkohol) säubern.







Für den Klebevorgang muss man sich dann noch etwas Distanzmaterial auf der Frontseite des Panels anbringen, damit die Tasterkappen genug Platz nach unten haben:



Danach setzt man einen kleinen Kleks Kleber auf jeden Distanzbolzen und fixiert dann das PCB am Frontpanel. Der Kleber ist nach dem Anrühren recht zähflüssig. Man kann ihn gut mit Hilfe von zwei Zahnstochern auf die Distanzbolzen auftragen. Der Kleber ist so zähflüssig, das sich Fäden bilden, wenn man den Zahnstocher wieder von der Klebestelle abhebt. Genau dann kommt der zweite Zahnstocher zum Abstreifen wie gerufen.







Man kann dann noch ein paar Gewichte (z.b. ein paar Bücher) auf das PCB legen damit die Distanzbolzen richtig am Frontpanel anliegen. Danach ist erst mal warten angesagt, denn der Kleber benötigt ca. 24 Stunden bevor er voll ausgehärtet ist.



Was passiert wenn man nicht sauber gearbeitet hat ? Die Bolzen brechen ab Das sieht dann so aus:





Das passiert allerdings nur, wenn man die Oberfläche des Frontpanels an der die Bolzen angeklebt werden nicht richtig anschleift. Ansonsten halten die Bolzen wirklich super. Ansonsten sieht das Frontpanel nach erfolgreichem Kleben so aus:









Nach dem Kleben der Distanzbolzen kann man sich auch schon mal ein Bild vom späteren Look machen, indem man das Frontpanel in das Gehäuse legt. Das gibt einem wieder einen Motivationsschub.





Danach kann man sich an die Encoder machen, diese haben an der Frontseite einen Pin zu Arretierung. Dieser steht später den LED’s im Weg und muss entfernt werden. Man kann diese Pins mit einer geeigneten Zange oder einem Dremel bzw. Proxxon Schleifer abtrennen. Außerdem schraubt man die Muttern auf die Encoder, denn diese benötigt man später um die Encoder gegen „Zug von oben“ zu entlasten.
Der Encoder für das Wählrad in der Mitte erfährt eine besondere Behandlung, da dieser auf der Rückseite des Boards angebracht werden muss. Dazu muss man auch den Pin für die Arretierung entfernen und die drei Kontakte nach hinten umbiegen. Die anderen beiden Kontakte richtet man horizontal aus da hier noch Kabel angelötet werden müssen:







Nach diesen vorbereitenden Schritten kann man die Encoder aufs Board löten.



Dann muss man noch auf der Rückseite des Boards die gewinkelten Pin Header anbringen, an die später das Kabel zum Core32 angeschlossen wird.



Als nächstes müssen die LED’s auf’s Board gelötet werden. Dazu geht man folgendermaßen vor:

a) Ausmalen der LED Löcher am Frontpanel mit schwarzem wasserfestem Stift, damit verhindert man das das silberne Alu nicht durchschimmert, wenn die LED nicht 100%tig mit dem Frontpanel abschließt. Dies gibt dem Frontpanel später einen professionelleren Eindruck

b) Zukleben der LED Löcher am Frontpanel mit transparentem Klebeband

Hier sieht man die schwarz ausgemalten Löcher:



Die zugeklebten Löcher für die LED’s





Danach steckt man die LED’s in das PCB und schraubt dieses an das Frontpanel. Jetzt dreht man das Frontpanel um und richtet die LED’s in ihren Löchern aus und lötet sie fest. In dem nächsten Bild ist das Ergebnis zu sehen, die LED’s sind sauber an der Frontpanel Oberseite ausgerichtet:



Bevor man nun die Display Fenster in das Frontpanel einklebt, fixiert man die Encoder indem man die Muttern der Encoder gegen die Unterseite des Frontpanels schraubt. Damit verhindert man, das beim Abziehen der Encoder Kappen das Board belastet wird. Als nächstes kommen dann die Display Fenster. Diese habe ich mir auch gleich aus Acryl anfertigen lassen:



Die Fenster werden einfach von hinten in das Frontpanel geklebt. Dafür kann man einen transparenten Kleber wie z.b. Sekundenkleber verwenden. Bevor man nun die Displays einsetzt, kann man die Fenster nochmal mit reinem Alkohol oder etwas Wasser mit Spülmittel reinigen. Denn nichts ist schlimmer, als ein Fleck auf der Innenseite des Display Fensters
Die Displays werden danach einfach in die Gewindestangen eingelassen und fest geschraubt. Ich habe hier auf der Seite des Display Anschlusses Kunststoffmuttern verwendet, da die Gefahr besteht mit Metallmuttern zu nahe an die Anschlüsse zu kommen und somit einen Kurzschluss auszulösen:





Das Frontpanel ist nun fertig und benötigt noch ein Kabel zum Core32. Dieses ist einfach herzustellen, da es ein 1:1 Mapping zwischen dem Core32 und dem Control Surface PCB gibt. Die Control Surface sieht nun so aus:



Hier noch ein Bild von der Seite auf dem man sehen kann, wie viel bzw. wenig Platz in dem Gehäuse ist.



Danach kann man den Core32 und die SD Karte anschliessen und bereits die ersten Tests machen.



Abschließend muss ich sagen, das das Zusammenbauen der Control Surface eine ziemlich fummelige Angelegenheit ist. Das hängt zum einen damit zusammen, das das Board recht groß und sperrig, sowie empfindlich ist. Wenn das Board voll bestückt ist, dann muss man beim Bewegen immer gut aufpassen das nichts auf der Platine bricht. Ich hatte mich ja für die Flat Top LED’s entschieden, weil diese so schön mit der Frontpanel Oberfläche abschließen und gut aussehen. Der Nachteil ist nur das man Probleme bekommt, wenn man die Control Surface zerlegt und wieder zusammenbauen will. Hier kommt es auf Zehntel-Millimeter an. Ich hatte leider vergessen zwei Widerstände auf das Board zu löten und musste die Control Surface wieder auseinander bauen. Es hat mich ca. 20 Minuten gekostet, sie danach wieder zusammen zu setzen
Ansonsten hat die Vorbereitung der Control Surface auch sehr viel Zeit in Anspruch genommen. Gerade wenn man andere Komponenten nimmt, muss man vorher sorgfältig prüfen ob und wie diese in das Frontpanel passen.

Jetzt lege ich wieder eine kleine Pause ein, denn mir fehlen noch ein paar spezielle PCB’s sowie das Rückpanel. Das Rückpanel muss ich auch noch für meine speziellen PCB’s anpassen und herstellen lassen.

Ich behaupte mal der Sequenzer ist für jeden etwas, der einen guten livetauglichen Hardware Sequenzer benötigt. Man kann den Sequenzer auch mit einem AOUT Modul ausstatten und hat dann auch noch 8 CV Out's !

Ich hoffe doch, das ich noch den ein oder anderen mit dieser Doku motivieren konnte auch einen MBSEQ V4 zu bauen

Grüße
orange

Hi,

also den kompletten Sequenzer gibts nicht als Kit, das ist richtig. Allerdings gibts für die einzelnen Komponenten Kits in folgendem Shop:

The official Midibox Shop

Ich habe extra in jedem Abschnitt die Stückliste mit den Teilen, sowie die Menge aufgeführt. Dies ermöglicht die Beschaffung der Teile hier in Europa enorm ! Die PCB's gibts allerdings nur im Midibox Shop...

Die Frontplatte und das Panel für die Rückseite kann man sich z.B. bei der Schaeffer AG herstellen lassen. Ich habe einen anderen Hersteller, der mir die Panels 30% billiger herstellt. Falls da Interesse besteht, kann man mir einfach mal eine PM senden.

Das Case wurde im Rahmen einer "Bulk Order" (auf www.midibox.org/forums zu finden) von der Firma Heidnreich hergestellt.

Tja und der Preis meines Projektes wird sich so bei 700 EUR einpendeln, reine Materialkosten versteht sich. Die Arbeitszeit wird wohl mit Hilfe meiner Anleitung bei 50 Stunden liegen, denn viel Zeit geht bei der Planung drauf. Ich habe mir über eine Menge Details Gedanken gemacht. Das bleibt einem dann erspart, wenn man sich auf mein Konzept einlässt.

Grüße
Orange